Как сделать вентилятор

  • автор:

Самодельный кулер для компьютера

  • Вступление
  • Варианты кулеров
  • Немного теории
  • Выбор конструкции и материалов
  • Изготовление
  • Тестовый стенд
  • Первое испытание
  • Кулер rev.2
  • Второе испытание
  • Тестирование
  • Добавление вентилятора
  • Заключение

Вступление

Данный материал навеян впечатлениями от работы над предыдущей статьей, героем которой был бесшумный HTPC в корпусе-радиаторе. Мне очень захотелось использовать в нем AMD A10-5800K. Удобная вещь, в которой в одном корпусе сочетаются достаточно мощный процессор и графическое ядро. Но есть одна трудность – его типичное тепловыделение составляет 100 Вт. На первый взгляд, это не так уж и много, но критическая температура ЦП равна 70 градусам. Получается интересное уравнение, в котором присутствуют невысокая температура и приличное тепловыделение. Непростая задачка.

Естественно, как каждый разумный человек, первоначально я решил пойти по пути наименьшего сопротивления – купить серийный кулер, который мог бы справиться с задачей отвода 100 Вт тепла от процессора.

Варианты кулеров

реклама

Есть довольно обширный список систем охлаждения, способных работать без вентиляторов и рассеивать при этом от 65 до 130 Вт. Конечно, перечень не самый полный.

Первые два, можно сказать, ветераны, остальные гораздо моложе. Из всего списка у меня были первые три, и я решил опробовать их в «пассиве», начав с Scythe Ninja.

Естественно, без вентилятора, поскольку надежды на него было мало. В его технических характеристиках указано, что он в «пассиве» способен отвести 65 Вт. А я его ставлю на стоваттный процессор.

В тестировании была использована плата производства MSI FM2-A85XA-G65. При включении мониторинг в BIOS показывает 32 градуса, затем температура начинает расти примерно на 1 градус в минуту и очень скоро зашкаливает за 73 градуса. Дальше я выключил.

Поставил самый огромный кулер всех времен – Scythe Orochi.

С ним лучше, на градус растет минуты за две-три, но температура все равно довольно быстро зашкаливает за 73-74°C. Как и в предыдущем случае, при достижении этой планки я отключал систему. Жалко материнскую плату, очень уж она мне нравится.

Настало время последней надежды, настоящей «тяжелой артиллерии» – Thermalright Macho HR-02.

Про него пишут, что он в пассиве рассеивает 130 Вт. Но и с ним температура растет быстро. Зато по сравнению с Scythe Orochi тепловые трубки прогреваются намного шустрее. Тем не менее, неудача поджидает и тут, спустя некоторое время температура переваливает отметку в 74 градуса. И это под нагрузкой BIOS. Что же будет, если запустить «линпак»?

После анализа ситуации я понял, в чем тут загвоздка. В технических характеристиках всех современных кулеров, приведенных выше, указано, что они рассеивают до 130 Вт в пассиве, но при условии использования процессоров Intel, у которых критические температуры выше. Значит, система охлаждения нагревается до более высокой температуры. А чем больше разница между температурой кулера и температурой окружающей среды, тем интенсивнее теплообмен. Вот и получается, что весь этот славный список бессилен перед продукцией AMD!

Пришлось «колхозить» систему охлаждения для НТРС самому. Задача была выполнена, рассказ о проделанной работе . Но на душе так и не полегчало, остался осадок в виде довольно высоких температур.

Действительно, НТРС, работая по прямому назначению, грелся в разумных пределах. Но если запустить «грелки» типа «линпак», температуры приближались к критическим значениям. Это не столь страшно, потому как такие запредельные нагрузки в обычной жизни не встречаются. Но… как всегда, хочется большего. Холоднее, мощнее, быстрее…

И вспомнилась очень старая тема – самостоятельное изготовление тепловых трубок и термосифонов. Когда-то я сам их делал, но тогда у меня не было нужного инструмента и вакуумного насоса. Теперь все это есть, почему бы не попробовать опять?

Современные кулеры с тепловыми трубками очень эффективны. Но при их изготовлении соблюдаются ограничения по габаритам, весу, совместимости и многие другие. Меня же ничего не ограничивает, можно попробовать сделать свой суперкулер. Если получится, то будет приятно осознавать, что дома «на коленке» изготовлен девайс, по эффективности не уступающий лучшим серийным образцам (а хочется надеяться, что лучше).

Если не выйдет, что ж, сильно не расстроюсь. Но тогда, возможно, результатом станет статья, которую нескучно будет прочитать. Как считают восточные мудрецы, главное не цель, а дорога к достижению цели.

Немного теории

Рассказывать о теории тепловых трубок дело неблагодарное, поскольку читатели Overclockers.ru люди разные. Кто-то возмутится – кто этого не знает! А кто-то действительно слышит об этом впервые. Поэтому постараюсь изложить все как можно короче, чтобы не раздражать первых и было понятно вторым.

И сразу цитата из материала «Тепловая труба»:

«Впервые термин «тепловая труба» был предложен Гровером Г.М. и использован в описании к пат. США 3 229 759 (02.12.1963, комиссия по атомной энергии США) и в статье «Устройство, обладающее очень высокой теплопроводностью» (Гровер Г.М. и др. J.Appl. Phys., 1964, 35, р. 1990 — 1991).»

Но сначала о термосифоне, предшественнике тепловой трубы. Рассмотрим принцип его работы на примере устройства.

На схеме видно, что устройство состоит из герметичного корпуса (4), из которого откачан воздух. Жидкость (3) находится в зоне испарения (1), та нагревается и жидкость превращается в пар (5). Последний поднимается и попадает в зону конденсации (2), где охлаждается и конденсируется в жидкость (6), которая стекает по стенкам в зону испарения. Затем цикл повторяется.

Теплопроводность такого прибора велика. Термосифон способен обеспечить большую мощность теплопередачи даже при малой разности температур между его концами.

Но он работает только, если зона конденсации выше зоны испарения, в противном случае вода под действием сил гравитации стекать не будет. Если внутри корпус термосифона покрыть капиллярно-пористым материалом, то возврат жидкости будет обеспечен капиллярным эффектом, следовательно, работоспособность уже не будет зависеть от расположения. Термосифон с таким наполнением и есть тепловая труба — пат. США 2 350 348 (1942), тепловая труба Гоглера.

Выбор конструкции и материалов

Практически у всех современных суперкулеров одинаковая конструкция теплосъемника. Это медная пластина с отверстиями, в которые впаяны тепловые трубки (ТТ). На мой взгляд, это не самый эффективный метод. Площадь теплообмена между жидкостью в ТТ и основанием невелика. Гораздо интереснее здесь смотрится испарительная камера с развитой внутренней структурой, наподобие водоблока. В таком случае тепло, отбираемое от процессора, распределяется по намного большей площади. На большой площади произойдет испарение жидкости, а значит, больше тепла унесет с собой пар.

Итак, мой выбор – медная испарительная камера с развитой внутренней структурой.

Помимо этого, у всех суперкулеров используются классические тепловые трубки, в которых по одному сечению в центре идет пар, а по стенкам с фитилем спускается сконденсировавшаяся жидкость. Если разделить потоки, то сечение трубки будет использоваться более рационально.

Мой выбор – контурная тепловая трубка. Это значит, что вверху испарительной камеры будут трубки, по которым вверх идет только пар, а внизу будет трубка для возврата сконденсировавшейся жидкости. Трубки медные.

У серийных кулеров в каждой тепловой трубке есть зона конденсации и на ней надеты теплорассеивающие ребра радиаторов. Мне такую конструкцию в кустарных условиях реализовать затруднительно. Вместо нескольких зон конденсации я использую одну и возьму готовый испаритель от кондиционера в качестве конденсатора.

Капиллярно-пористый фитиль использовать не буду, а использую силы гравитации и помещу свой конденсатор выше зоны испарения.

В качестве жидкости в ТТ будет дистиллированная вода, поскольку она отличается наибольшей теплоемкостью из всех доступных для заправки жидкостей, в числе которых фреоны, ацетон, спирт. Но вода кипит при 100 градусах. Правильно, при атмосферном давлении. Если откачать из контура воздух, то она закипит при более низких температурах.

Для откачки воздуха нужно предусмотреть порт. Клапан Шредера для этой цели не пригоден. При отсоединении шланга он перекрывается не мгновенно и в контур попадет воздух. В моем случае будет использован кусок медной капиллярной трубки, после заправки я пережму ее специальным инструментом, а потом запаяю горелкой.

А для заправки системы впаяю еще один патрубок диаметром 6 мм и сделаю вальцованное соединение. После заправки накручу на это соединение манометр с вакуумметром для контроля давлений в системе.

В общих чертах с конструкцией и материалами определились. Пора приступать к осуществлению задуманного.

Изготовление

Когда я обсуждал идею самостоятельного изготовления огромного кулера с приятелем, он подсказал интересную мысль. Огромный суперкулер это хорошо, но неплохо бы, если он будет совместим с обычным корпусом АТХ как по размеру, так и по конструкции. Этот человек всегда очень здраво мыслит и на удивление дает только дельные советы. А хорошим советом грех не воспользоваться.

Сначала была мысль купить красивый большой корпус с нижним расположением блока питания. В верхней крышке прорезать отверстие и опускать в него теплосъемник кулера, а конденсатор расположить снаружи на крышке корпуса. Но из финансовых соображений я передумал. Результат затеи неизвестен, зачем резать новый корпус?

По этой причине был взят самый обычный Б/У корпус с верхним размещением блока питания. Конденсатор будет расположен на верхней крышке, а трубки пройдут в готовое отверстие, которое есть в корпусе для установки БП. А сам блок размещу в другом месте. Корпус резать не надо, и ничто не пострадает.

С корпусом определился. На очереди теплосъемник – испарительная камера. Над его конструкцией я думал много времени. Вернее, над тем, что приспособить под эту цель «из готового». Виделось два варианта. Первый – использовать низкопрофильный медный радиатор от кулера. Запаять его в медный корпус, а в этот корпус впаять трубки, отвечающие за отвод пара и возврат сконденсировавшейся жидкости. Но меди подходящей толщины у меня не нашлось.

Поэтому для этой цели использовалась заготовка водоблока, заказанная мною много лет назад на заводе. Это медный брусок размером 50 на 50 мм, толщиной 17 мм. В нем фрезерована полость размером 40 на 40 мм со штырьками сечением 2 на 2 мм. Толщина основания 3 мм.

В верхней стенке я просверлил два отверстия диаметром 10 мм и вставил в них две медные трубки. По ним будет выходить пар. А в нижней стенке – одно отверстие и одну трубку диаметром 10 мм для возврата жидкости. Все спаял твердым медным припоем с содержанием серебра 5 процентов. Получилась вот такая испарительная камера.

Запаивать крышкой я не стал. Причина – пузырьковое кипение. Испарительная камера в моем случае будет полностью заполнена водой. При кипении в воде образуются пузырьки пара. Этот процесс сопровождается шумом – пощелкиванием, мне же необходим бесшумный кулер. Поэтому для предотвращения образования пузырьков все полости будут заполнены тонкой проволокой из нержавеющей стали. На снимке выше кроме испарителя видна металлическая мочалка для чистки посуды, которая будет использована для этой цели. После того, как я все спаяю, все промежутки между штырьками будут заполнены этой мочалкой, затем крышка будет припаяна на мягкий припой ПОС-61. При применении твердого припоя температура пайки была бы значительно выше, а при высоких температурах тонкая проволока может разрушиться.

А теперь о выборе конденсатора. Сначала я хотел использовать обычный конденсатор от холодильного оборудования. Но устройства приемлемых размеров состояли из трубки диаметром 6 мм, и, на мой взгляд, такой толщины недостаточно. В качестве замены был найден испаритель от оконного кондиционера.

Размеры 450 на 250 мм, толщина ребер 25 мм. Оребрение очень плотное, расстояние между пластинами 1 мм. Для естественной конвекции это плохо, но для пробы пойдет. Тем более что если все заработает как надо, будут пути для модернизации. Итак, 410 ребер размером 255 на 25 мм. Общая площадь 52 275 см2 без учета площади трубок. Для сравнения – площадь поверхности кулера Thermalright HR-02 8 000 см2.

Данный испаритель хорош тем, что в его конструкции два входа и один выход, как раз под мою испарительную камеру. Вдобавок трубки в нем соединены так, что облегчается поток сконденсировавшейся жидкости.

На фотографии выше видно, что почти все нижние трубки собираются в одну. Так жидкость лучше стекает. Осталось упомянуть, что в этом девайсе использованы более толстые трубки, чем в конденсаторе аналогичного размера, их наружный диаметр составляет 8 мм.

Безлопастной вентилятор своими руками









Вентилятор, который изготовил мастер-самодельщик, это аналог вентилятора фирмы Dyson. Такой вентилятор безопасен для детей, так как снаружи не имеет движущихся частей. Самое главное отличие от дайсоновского вентилятора это цена. Фирменный дайсоновский безлопастный вентилятор, в российском интернет-магазине, стоит от 9000 до 32000 т.р. Мастеру вентилятор обошелся около 600 руб. При его изготовлении мастер использовал самые обычные
Инструменты и материалы:
-Три ПВХ-трубы разных диаметров;

Торцовочная пила;
-Рулетка;
-Карандаш;
-Наждачная бумага;
-Пластиковый пищевой контейнер;
-Нож;
-Изоляционная лента;
-Дрель;
-Коронка по дереву;
-Клей;
-Стекловолокно;
-Электролобзик;
-Баллончик с краской;
-Светодиодная лента;
-Паяльник;
-12 в вентилятор;
-Термоусадка;
-Провода;
-Отвертка;
-Крепеж;
-Ножницы;
-Сетка;
-Термопистолет;
-Штекер;
-Плоскогубцы;
-Тумблер;
-Горелка;
-Сверла;
-Печатная плата;
-Потенциометр;
-Диод Шоттки;
-Интегральная схема NE555;
-Конденсаторы;
-Резисторы;
-Диоды;
-Резиновые ножки;
-Блок питания;
Шаг первый: принцип работы вентилятора
Конечно лопасти у вентилятора есть, но они спрятаны в корпусе. При работе вентилятора поток воздуха поднимается по каналу корпуса и выходит из его верхней части.
Шаг второй: наружное кольцо
Из ПВХ-трубы,6 дюймов (15,24 см) диаметром, вырезает кольцо.
От контейнера отрезает кольцо с бортиком и устанавливает в трубу.
Шаг третий: внутреннее кольцо
Отрезает кольцо от 5 дюймовой (12,7 см) трубы.
Шаг четвертый: стойка
Из 3,5 дюймовой (8,89 см) трубы вырезает стойку. Высота стойки 13 см.
Шаг пятый: сборка корпуса
Начинает сборку корпуса.
Обрезает полукругом один край стойки. На него будет опираться верхнее кольцо. Подгоняет отрез наждачной бумагой.
В верхнем кольце вырезает отверстие. Приклеивает кольцо к стойке.
Из стекловолокна вырезает кольцо.
Приклеивает его к внутреннему кольцу.
Шаг шестой: окраска деталей
Заклеивает кольцо из стекловолокна изолентой.
Красит части корпуса.
После высыхания краски снимает изоленту.
Шаг седьмой: светодиодная лента
Приклеивает к внутреннему краю кольца светодиодную ленту.
Припаивает к контактам провода.
Устанавливает внутренне кольцо.
Проверяет работу светодиодов.
Светодиоды работают, приклеивает кольцо на место. Приклеивает кольцо от контейнера.
Шаг восьмой: вентилятор
Припаивает к контактам вентилятора провода. Устанавливает вентилятор в стойку. Прикручивает.
Шаг девятый: воздухозаборник
В стойке вырезает два отверстие.
Вырезает сетку.
Приклеивает сетку.
Шаг десятый: блок управления скоростью
Плату для блока управления мастер заказал на специализированном сайте. Цена десяти плат 2 доллара с доставкой.
Согласно схеме монтирует блок управления.
Устанавливает в корпус гнездо и тумблер.
Устанавливает плату.
Шаг одиннадцатый: нижняя крышка
Приклеил два деревянных бруска.
Из стекловолокна вырезал крышку. Прикрутил крышку. Приклеил резиновые ножки.
Безлопастный вентилятор готов. Осталось подключить блок питания и проверит его работоспособность.
Весь процесс изготовления вентилятора можно посмотреть на видео.

Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. .

В настоящее время невозможно представить жаркое время года без вентилятора. В это время важны как большие модели, так и маленькие. Но, к сожалению, последние стоят в разы дороже, да и не в каждом магазине встретишь подходящую модель. Не стоит спешить раскошеливаться — выход есть!

В данной статье мы подскажем вам некоторые идеи о том, как сделать вентилятор своими руками в домашних условиях. Этот процесс довольно увлекательный, поэтому в него можно будет вовлечь детей-подростков.

Вентилятор из кулера

Это самый простой способ, как сделать домашний вентилятор. Для изготовления нам понадобится кулер от старого компьютера. Эта деталь сама по себе уже работоспособна, нам останется лишь правильно соединить его с проводом.

Если будущий вентилятор будет находиться в непосредственной близости от компьютера, то в качестве провода подойдет стандартный USB провод. Ненужный край шнура с маленьким разъемом отрезаем и зачищаем провода. Точно также зачищаем провода у кулера.

Иногда в кулере и USB-шнуре бывают больше двух проводов, запомните, нам нужны черный и красный цвет двух проводов в одном и в другом элементе. Остальные нам не нужны.

После зачистки соединяем красный провод с красным, черный — с черным, соединения необходимо хорошенько заизолировать. После изоляции вентилятор уже вполне рабочий, осталось придумать ему оригинальную подставку на свой вкус и приклеить ее к кулеру. Все! Устройство готово!

Обороты у кулерного устройства довольно высокие, так что смело можно его использовать, как вентилятор для сушки рук.

Конструкция из дисков

Это устройство более сложное, чем изготовленное из кулера. Для изготовления нам понадобится моторчик с торчащим железным стержнем. Данные моторчики можно взять из старой игрушки, видеомагнитофона или плейера (последний вариант самый подходящий, ведь именно плейер имеет стандартную насадку для диска). Соединяем мотор с проводами вышеуказанным способом.

Нарезаем диск на восемь будущих лопастей, при нарезке не доходим до конца внутреннего края. Слегка нагреваем диск для размягчения и выгибаем лопасти, как у обычного вентилятора. Вместо диска можно будет использовать пластиковую бутылку.

В центр лопастей вставляем пробку от бутылки, именно пробка будет соединителем моторчика и лопастей. Если вставка окажется великоватой, то осторожно обрезаем ее ножом.

Соединив все детали, дополняем готовую конструкцию устойчивой подставкой. Для этого можно использовать втулку от рулона туалетной бумаги и второй целый диск, который послужит общей опорой.

Для скрепления деталей друг с другом будет лучше использование качественного клея, чтобы в будущем конструкция прослужила долго и не рассыпалась.

Вентилятор из двух пластиковых бутылок

Данная конструкция более сложная, требует более серьезного подхода при изготовлении. Результат — отличный способ сделать своего рода настольный или напольный вентилятор своими руками.

Для изготовления нам понадобятся:

  • две разные по размеру бутыли — 0,5 и 1,5 литра;
  • небольшой двигатель типа 12 V DC;
  • 7 толстых трубочек для напитков;
  • блок питания и разъем к нему;
  • CD диск;
  • термоклей и суперклей;
  • выключатель;
  • пластиковые стяжки.

Вспомогательные принадлежности:

  • маркер;
  • ножницы или нож;
  • изолирующая лента;
  • паяльник;
  • кусачки.

Из бутыли меньшей объемом нарезаем лопасти, как было указано выше. Делаем отверстие в центре пробки горячим шилом или гвоздем. Одеваем крышку на двигатель и фиксируем все термоклеем.

Сооружаем подставку. Прочно склеиваем суперклеем между собой трубочки для напитков — это наша будущая стойка. Из второй бутыли вырезаем верхнюю часть и вставляем до середины ее длины склеенные трубочки, не забывая зафиксировать соединение суперклеем.

Устанавливаем двигатель с лопастями на стойку из трубочек, дополнительно опять промазывая все термоклеем. Провода прячем в трубочки, так они оказываются внутри стойки. Скрепляем конструкцию двигателя и стойки пластиковыми стяжками, приклеивая их вдоль трубочек термоклеем и обрезая оставшиеся лишние края.

Прорезаем в нижней части стойки отверстия для разъёма блока питания и выключателя. Подключаем их, не забывая о хорошей изоляции. Крепим все к пластику термоклеем.

Для утяжеления и устойчивости основания сооружаем донце из диска. Для этого просто склеиваем термоклеем диск с краями пластиковой бутыли.

Подсоединяем к разъему блок питания, и вот — вентилятор готов к работе!

Что делать, если не работает бытовой вентилятор?

Итак, как сделать вентилятор самостоятельно, мы уже знаем. Но в вашем домашнем хозяйстве наверняка есть неисправный вентилятор заводского производства. Конструкция подобных изделий несложная (можно воспользоваться инструкцией), поэтому для особо любопытных, завершающая тема статьи будет — ремонт напольного вентилятора в домашних условиях.

Причины неисправности

Перечислим основные проблемы, при которых устройство не работает и возможные способы их устранения.

Агрегат не включается. Если лампочка горит, но устройство не включается, то возможна причина — поломка кнопок. Если же лампочка не загорается — то причина скорее всего в шнуре или вилке.

Слабое вращение лопастей — сигнал о недостаточной смазке подшипника внутри двигателя.

Вентилятор перестал вращаться влево и вправо. Все дело в кривошипе, крепежные винты его могут ослабнуть или открутиться.

Гудение и отсутствие вращения. Возможны три причины поломки — отсутствие смазки на подшипниках, сломался конденсатор или электродвигатель.

Фото вентиляторов своими руками

Также рекомендуем просмотреть:

  • Прикормка своими руками
  • Откатные ворота своими руками
  • Ремонт компьютера своими руками
  • Станок по дереву своими руками
  • Столешница своими руками
  • Брусья своими руками
  • Лампа своими руками
  • Котел своими руками
  • Установка кондиционера своими руками
  • Отопление своими руками
  • Фильтр для воды своими руками
  • Как сделать нож своими руками
  • Усилитель сигнала своими руками
  • Ремонт телевизора своими руками
  • Зарядное для аккумулятора своими руками
  • Точечная сварка своими руками
  • Дымогенератор своими руками
  • Металлоискатель своими руками
  • Ремонт стиральных машин своими руками
  • Ремонт холодильника своими руками
  • Антенна своими руками
  • Ремонт велосипеда своими руками
  • Сварочный аппарат своими руками
  • Холодная ковка своими руками
  • Трубогиб своими руками
  • Дымоход своими руками
  • Заземление своими руками
  • Стеллаж своими руками
  • Блок питания своими руками
  • Светильник своими руками
  • Жалюзи своими руками
  • Светодиодная лента своими руками
  • Нивелир своими руками
  • Замена ремня ГРМ своими руками
  • Лодка своими руками
  • Как сделать насос своими руками
  • Компрессор своими руками
  • Усилитель звука своими руками
  • Аквариум своими руками
  • Сверлильный станок своими руками

Как сделать крутой настольный USB вентилятор своими руками?

Всем доброго времени суток дорогие друзья! В сегодняшней статье я бы вам хотел показать довольно актуальную и интересную идею самоделки. В последние время из-за жаркого лета стало популярно делать разнообразные «кондиционеры». Но вот с ними нужно много возиться и искать комплектующие, и поэтому было придумано сделать простейший настольный USB вентилятор. Данная самоделка не будет охлаждать помещение, но будет гонять воздух у вашего рабочего места тем самым давать тот самый «охлаждающий эффект». В общем, самоделка очень простая и интересная, так что не будем тянуть время, погнали!
И так, для настольного USB вентилятора нам понадобится:
— DVD диск.
— Крышка от пластиковой крышки.
— Электродвигатель DC 5V.
— USB кабель (который можно отрезать от старой компьютерной мыши).
— Небольшой деревянный брусочек.
— Деревянный плоский квадрат для основания.
— Саморез.
— Пластиковая стяжка.
Из инструментов, также понадобится:
— Канцелярский нож.
— Шило.
— Маркер.
— Супер клей.
— Циркуль.
— Линейка.
— Ножницы.
— Зажигалка или спички.
— Термоусадка.
— Ножовка по металлу.
— Изолента.
— Наждачная бумага.
— Дрель.
— Отвёртка.
— Краска.
Для начала нам следует изготовить пропеллер для вентилятора. Для пропеллера нам понадобится старый DVD диск. Сначала возьмём диск и при помощи канцелярского ножа расслоим его на две части. Это не сложно, просто следует острым концом канцелярского ножа надавить на обод диска так как, это изображено на фото ниже и диск сам начнёт расслаиваться. Нам пригодится прозрачная половинка диска
После чего возьмём крышку от пластиковой бутылке подобной той, что изображена на фото ниже. Перевернув пластиковую крышку, находим центр, и в центре при помощи шила нам следует проделать сквозное отверстие, диаметром равным диаметру вала взятого вами электродвигателя.
Затем взяв канцелярский нож, вырезаем от пластиковой крышки стенки так, чтобы у нас вышел плоский пластиковый кружочек. Только что вырезанный кружочек следует приклеить при помощи суперклея к половинке DVD диска, что подготовили ранее.
Для следующего шага нам потребуется циркуль и маркер. При помощи циркуля начертим круг диаметром примерно 10 см. Затем круг, который начертили, поделим на 6 равных отрезков и при помощи маркера и линейки начертим разделяющие линии через центр. И после чего нам следует начертить лопасти так как, показано на фото ниже. Если же вдруг у вас не получается это сделать то можно выбрать и скачать один из многих шаблонов из интернета, а если у вас нету дома принтера то можете просто приложить половинку диска к монитору и перечертить шаблон так как, диск прозрачный у вас точно должно всё получиться.
Как вы уже наверняка догадались, следующим шагом нам следует вырезать пропеллер. Вырезать следует самыми обыкновенными домашними ножницами так как, пластик мягкий и не трескается это получиться у вас бес, каких либо проблем.
После того как вырезали пропеллер нам следует сгладить края. Для этого нам потребуются спички или зажигалка, просто кратковременно подносим горящие пламя к пропеллеру. На данном этапе самое главное не перегреть заготовку так как, она может сузиться и загнуться.
Понятно, что пропеллер на данном этапе не будет гонять воздух так как, он совсем плоский. Для того, чтобы загнуть лопасти их следует прогреть горящим пламенем и вручную согнуть в ту сторону что на фото ниже но будьте осторожны так как, можно легко обжечься горячим пластиком. Не советую использовать фен так как, струя его потока слишком широка для наших целей.
Для следующего шага нам потребуется электродвигатель и любой USB кабель, автор данной самоделки в качестве USB кабеля взял провод от старой мышки. Отрезаем провод от мыши и видим, что внутри ещё четыре проводка в данном случае нам понадобятся белый и красный провод, а два других отрезаем, чтобы не мешались. Соединяем электродвигатель с USB кабелем, соблюдая полярность так, чтобы электродвигатель вращался в туже сторону, что на фото. Автор решил не использовать паяльник для соединения проводов и решил обойтись термоусадкой.
Далее изготовим стойку для вентилятора, для неё нам понадобится деревянная рейка, на которой отмечаем и отрезаем концы как на фото ниже. После чего в данной заготовке нам следует проделать канавку для того, чтобы в ней проложить USB кабель. Для этого используем канцелярский нож и надавливающими движениями вырезаем и выковыриваем канавку. И после чего саму канавку следует обработать наждачной бумагой средней зернистости.
В указанных местах проделываем не сквозные отверстия. Нижнее отверстие для крепления стойки к платформе, а верхнее отверстие для того, чтобы закрепить электродвигатель.
Далее возьмём платформу, на которой всё будет крепиться, и на ней найдём середину и в середине высверлим сквозное отверстие. После чего соединим две деревянные заготовки при помощи клея и одного самореза.
Следующим шагом покрасим заготовки в цвета, которые вам нравятся.
Закрепляем электродвигатель, на конструкции использовав при этом пластиковую стяжку. Укладываем провод в проделанную канавку и в верхней и нижней части закрепим «синей» изолентой. Надеваем и фиксируем супер клеем винт на валу электродвигателя.
Все готово! Осталось только протестировать и наслаждаться только что собранной самоделкой. Самоделка довольно дешева и проста в изготовление, поэтому сделать её сможет абсолютно каждый. Надеюсь, кому-то данная статья будет полезна.
Вот видео от автора с подробной сборкой и испытаниями данной самоделки:
Ну и всем спасибо за внимание и удачи в будущих проектах! Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. .

Мастер-класс по изготовлению электроприбора «Вентилятор»

Надежда Личман
Мастер-класс по изготовлению электроприбора «Вентилятор»

К теме проекта «Бытовая техника и электроприборы» мы с детьми смастерили «вентилятор».

Нам понадобится:

— плотный картон;

— бочонок из киндер-сюрприза;

— пластилин;

— цветная бумага;

— нитка (для вязания) длина 20 см.

— ножницы;

— клеящий карандаш;

— линейка;

— карандаш;

— канцелярский нож.

Из картона вырезаем круг диаметром 10 см.

Из цветной бумаги вырезаем квадрат, проводим две диагонали, от середины отмеряем по 1 см. и отмечаем точками.

С помощью ножниц отрезаем по линии до отметок, поочерёдно приклеиваем уголки к середине.

На середину приклеиваем кружок диаметром 1,5 см. Получилась вертушка, вертушку приклеиваем к кругу.

Из плотного картона вырезаем полоску длиной 20 см. и шириной 1,5 см., к полоске приклеиваем круг-вертушку.

Берём одну половинку бочонка из киндер-сюрприза и с помощью канцелярского ножа прорезаем на середине отверстие равное ширине полоски.

Берём белый пластилин, скатываем колбаску и вставляем в основание бочонка (для устойчивости).

В прорезь вставляем полоску с приклеенным кругом-вертушкой, проталкиваем так, чтоб полоска прошла в глубь пластилина.

Из синего пластилина лепим кнопку и «вилку», присоединяем один конец ниточки к «вилке», а другой к бочонку с обратной стороны «вентилятора».

Вот и готов наш «вентилятор», который можно использовать в игре.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *